LEONI cable management pone un tope al tiempo por paros imprevistos de la embotelladora de refrescos

Mantener el flujo de producto es crítico cuando se embotellan y distribuyen refrescos para su distribución a más de 65.000 puntos de venta en cuatro estados del medio oeste. Sin embargo, una de estas plantas embotelladoras en el oeste de Michigan experimentaba paradas imprevistas cada vez más frecuentes debido a un conjunto de reparaciones provisionales que había aplicado a los dress-packs de tres robots KUKA en su línea de producción.

Su proceso, un sistema de paletización en hileras mixtas, transportaba paquetes de seis botellas de dos litros en bandejas por tres cintas transportadoras, de las cuales los tres robots las recogían y colocaban en pallets para su distribución a los clientes de todo el Medio Oeste.

El sistema robotizado había sido instalado años antes por un integrador ya desaparecido, que había instalado una docena de cables en cada robot, incluyendo Ethernet y una línea de aire. Pero los cables no fueron optimizados adecuadamente para una aplicación de tan alto volumen durante largos períodos de tiempo. En algunos casos, excedieron su radio de curvatura recomendado y no estaban clasificados para un funcionamiento de alta flexibilidad. Al fallar los cables originales, el embotellador aplicó rápidamente otros nuevos sobre ellos, fuera del umbilical y a menudo en el lugar más vulnerable del cable. Esto dio lugar a una serie acelerada de averías que le estaban costando al embotellador un tiempo y un dinero preciosos.

La embotelladora se puso en contacto con los ingenieros de LEONI, que visitaron la planta para examinar su proceso y el paquete de cable original antes de desarrollar una solución. "Si un cable fallaba en el sistema original, probablemente podrían arreglarlo en media hora", observó Bill Ordakowski, experto en ventas técnicas de LEONI. "Pero nunca fue una solución a largo plazo. Si un cable había fallado dentro del umbilical, iba a fallar aún más rápido cuando se aplicaba externamente."

Racionalizando el flujo

LEONI primero simplificó el dress-pack general al racionalizarlo de doce a seis cables. "Debido a que nos especializamos en la fabricación de cables robóticos, de alta flexibilidad y de comunicación y control, pudimos utilizar productos propios para reemplazar el diseño original. De cables blindados de dos pares existentes, pasamos a mangueras blindadas de 12 pares de LEONI", dijo Ordakowski. "Así, cada montaje de robot tendría ahora dos cables para cada codificador y dos para la alimentación del motor, además de un cable para Ethernet y una manguera de avión, que LEONI también fabrica".

Especificar los cables adecuados y aplicar el sistema de retracción LSH 3 de LEONI, eliminaría casi por completo el tiempo de paro por avería, determinó el equipo. Pero su solución no terminó ahí.

Resolver un problema con los ejes

El grupo de ingeniería eléctrica de LEONI también hizo ingeniería inversa de un diseño de cable personalizado adaptado a los conectores rectangulares del sistema original. Diseñaron un sistema de dress-pack en dos tramos; eje 1-3 y eje 3-6, en lugar del paquete integro 1-6 original. En términos prácticos, esto permitió al cliente reemplazar sólo las secciones en las que el cable había fallado en lugar de todo el arnés, reduciendo el tiempo y el costo de mantenimiento y reparación de 30 a 10 minutos.

"A los pequeños cables de comunicación, que son los más propensos a fallar, se les dio un número de pieza y un plano de LEONI para que el cliente pudiera comprarlos y tenerlos a mano en lugar de mirar un alfiler o tratar de reemplazar los conectores cuando la producción se interrumpe", añadió Ordakowski.

Además de estas soluciones, LEONI proporcionó a la embotelladora servicios de instalación y apoyo. "Si el dress-pack no se instala y optimiza correctamente, puede perder la ventaja de ser una solución de alto rendimiento de clase mundial", dijo Ordakowski. "Por lo tanto, contratarnos para proporcionar servicios técnicos para la implementación y optimización ayudó a cerrar el círculo".

Visión hacia adelante

La embotelladora contrató a LEONI para completar la instalación durante un fin de semana para minimizar el impacto en sus operaciones. El equipo de LEONI instaló el dress-pack el sábado, y lo optimizó al día siguiente para verificar que la embotelladora no perdiera las comunicaciones o las funciones previas de su sistema original.

El diseño, la implementación y la optimización de la solución de LEONI eliminó los problemas de paros imprevistos en cascada para la embotelladora, y mejoraron la fiabilidad y el rendimiento general de su línea. El éxito de la solución dio lugar a nuevas conversaciones sobre la posibilidad de aprovechar la experiencia de LEONI en materia de visión artificial para ayudar a reducir al mínimo la aparición de botellas que se caen de las paletas, lo que además de crear pérdidas de producto y residuos, contribuye a incrementar el coste por paros imprevistos mientras se limpia la rotura.

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